1、模具安装前的维护:模具安装前，需要清洁模具的上下表面，以确保模具安装表面和压机工作台面在生产过程中不受压力损坏，模具上下安装表面的平行性。同时，清洁模具的各个部分，尤其是导向机构和型腔，以确保压铸件的质量。润滑和润滑模具的所有滑动部分。检查模具的所有部分，尤其是压板和喷嘴。
2、日常常规检查和维护:运行中的模具是否处于正常状态，是否有低压锁模保护；活动部位，如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好，至少需要12小时加油一次，特殊结构需要增加加油次数。模具固定模板的螺钉和锁模夹是否松动，检查产品的缺陷是否与模具有关；下飞机时，应对模具进行整体检查和防锈处理:干燥型腔、型芯、顶出机构、行位等部位的水分，喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。下飞机后，模具应放在特定位置，并做好防修记录；模具状态；
3、每季度例行检查:主要清洁和维护放置两个月以上未使用的模具。打开模具，检查内部防锈效果。如有异常情况，需要重新防锈。长时间不用的模具需要涂上黄油，放回原位并做好记录。未经专业维修人员允许，非专业维修人员不得自行拆模维修。如果生产过程中出现小故障，调度员可以根据情况解决。
4、适当的压射速度：镁、铝、锌合金的Z低压射速度一般为27、18、12m/s，Z大压射速度不得超过53m/s，平均压射速度为43m/s。
5、使用合适的模板材料:在不叠加板的情况下，尽量使用整体材料来保证其厚度。由于钢板厚度是1倍，弯曲变形量减少近85%。
6、控制铸造工艺流程:在工艺许可范围内，可以大大限度地降低铝液铸造的温度。例如，铝压铸模的预热温度是100～130℃提高到180～在200℃下，模具的使用寿命可以大大提高。
7、及时清除型腔、型芯上的沉积物：清除时应采用研磨或机械清除的方法。
