1.增压压力不足。
2.浇注系统设计不好，压铸厂家模具设计水平不够。
3.铝合金数量选择不当，流动性差，不适合压铸生产。
4.排气不良，局部出现气孔、缩松、冷隔等缺陷。
5.铸件设计不合理，壁厚不均匀或过厚，存在热结、气孔、缩松、缩裂等严重影响气密性的缺陷。
6.加工量大，破坏表面氧化致密层或使壁厚变薄，尤其是双面加工部位。
7.合金熔炼温度过高，保温时间长，压铸时壁厚容易缩松缩裂。
8.涂料发气量大，容易产生气孔。
9.压力检查设备故障。
10.密封面损坏或不符合粗糙度要求。如加工面有划痕、压痕等。由于开裂，非加工密封槽的粗糙度差等。
11.铸件变形导致密封面翘曲。
如何解决
1.可根据模拟填充或实际样品调试分析判断。浇注系统的合理改进；
2.选择合适的铝合金材料编号。
3.分析烫模阶段铸件局部是否有卷气。合金流融合不好。合理增加集渣包和排气管。
4.用X-光探伤找出热结。如果热结确实是泄漏点，可以与客户工程师协商改变结构，减少壁厚。此外，热解处的渗漏也可以通过二次挤压来解决。
5.尽量避免加工或使用尽可能小的加工余量；
6.X-光探伤检查铸件内部质量。适当降低熔炼温度；
7.X-光探伤检查铸件内部质量。用发气量小的涂料；铸件浸渍；
8.采用合格的铸件压力试验设备。维修检验设备；
9.可通过压制试验找到。加强过程保护，及时维护模具；
10.可以发现平面度检查。必须有足够的时间来控制生产过程。防止过程中的挤压。