一、拉模
特点及检测方式 ：沿开模方位铸件表面展现条形的拉伤痕迹，有一定深层，比较严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具造成黏合，粘附而拉伤，以至铸件表面多料或缺料。
造成原因：1、凹模表面有损害(压塌或敲伤)。2、出模方位倾斜度过小或倒斜。3、压射时不平衡，顶偏斜。4、浇注温度过高、模温过高造成合金液造成粘附。5、脱模剂实际效果不太好。6、铝和金成分铁元素量小于0.6%。7、凹模不光滑凸凹不平，模具强度稍低。
防范措施：1、修补模具表面损害位置，调整出模倾斜度，提升模具强度(HRC45°~48°)，提升模具光滑度。2、调节小链，使顶出均衡。3、拆换出模效果非常的好的脱模剂。4、调节合金铁元素量。5、减少浇注温度，控制模具温度稳定、均衡。6、调节内浇口方位，防止金属液冲着型芯、型壁。
二、气泡
特点及检测方式 ：铸件表面有大小不一的突起，或有皮下组织产生空洞。
造成原因：1、金属液在压射室充斥着度过低(控制在45%~70%)，易造成卷气，初压弹速度过高。2、模具浇注系统不科学，排气管不良。3、冶炼温度过高，含供气量高，熔液未除气。4、模具温度过高，留模时间不足，金属初凝不够，抗压强度不足太早开模，受力气体鼓起。5、脱模剂、注射头油使用量太多。6、喷漆后吹气检查时间过短，模具表面水未烘干。
防范措施：1、调节压铸工艺主要参数、压射速率和髙压射速率的转换点。2、改动模具直浇道，加设溢流式槽、排气管槽。3、减少缺陷地区模温，进而减少气体的工作压力功效。4、调节冶炼加工工艺、5、增加留模时间，调节喷漆后吹气检查时间。6、调节脱模剂、压射油使用量。
三、裂缝
特点及检测方式 ：铸件表面得成平行线状或不规律形狭小不一的纹理，在外力的作用下有发展趋向。冷裂—裂开处金属没被氧化。热裂—裂开处金属被氧化。
造成原因：1、合金中铁元素量过高或硅的成分过低。2、合金中有危害残渣的成分过高，减少了合金的延展性。3、铝硅合金：铝硅铜合金含铁或含铜量过高；铝镁合金中含镁量太多。4、模具温度过低。5、铸件壁厚有强烈转变之处，收拢遇阻。6、留模时间太长，地应力大。7、压射时承受力不均匀。
防范措施：1、恰当控制合金成份，在一些状况下可在合金里加纯废铝以降低合金中含镁量；或在合金里加铝硅正中间合金以提升硅的成分。2、更改铸件构造，增加圆弧，增加出模倾斜度，降低壁厚差，3、变动或提升压射部位，使顶出承受力匀称。4、减少开模或抽芯时间。5、提升模具温度(模具工作中温度180°—280°)。
四、形变
特点及检测方式 ：压铸件几何图形样子与工程图纸不符合。总体形变或部分形变。
造成原因：1、铸件总体设计不良，造成收拢不匀称。2、开模太早，铸件刚度不足。3、拉模形变。4、小链设定不科学，压射时承受力不匀称。5、除去浇口方式 不合理。
防范措施：1、改进铸件构造。2、调节开模时间。3、有效设定小链部位和总数。4、挑选有效的除去浇口方式 。5、清除拉模要素。
五、留痕及纹路
特点及检测方式 ：外型查验，铸件表面上面有与金属液流动性方位一致的花纹，有显著由此可见的与金属基材色调不一样无专一性的纹理，无发展趋向。
造成原因：1、最先进到凹模的金属液产生一个特薄的而又不彻底的金属层后，被之后的金属液所填补而留有的痕迹。2、模具温度过低。3、内浇口截面过小及部位不合理造成喷溅。4、功效于金属液上的工作压力不够。5、纹路：建筑涂料和注射油使用量太多。
防范措施：1、提升模具温度。2、调节内浇口截面或部位。3、调节内直浇道金属液速率及工作压力。4、采用适合的建筑涂料、注射油及调节建筑涂料注射油的使用量。
